数控冲床的操作是一个技术工种，一般在上岗前都会接受专业的操作培训
，但经过培训的工人只能算是会操作数控冲床了，真要想把数控冲床玩好，就需要有很多的经验，需要在长期的工作中不断的发现和总结。下面给大家简单介绍几个：

一、数控冲床需要保证合适的模具间隙

模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关
，
选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量
，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。
通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面
。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大
，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起
。反之
，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。
当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时
，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损
。
模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度
，并相互重合
，这样可使冲裁力最小
，冲孔的毛刺也很小
。
二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命
如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了
。检查冲头及下模

，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时
，就要刃磨了。
实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨
，不仅会保持良好的工件质量

，减小冲裁力
，而且可使模具寿命延长一倍以上。
除了知道模具何时刃磨之外
，掌握正确的刃磨方法尤其重要
。模具刃磨规程如下：1)使用烧结氧化铝砂轮

，硬度D~J

，磨粒大小46~60
，最好选适用于高速钢磨削的砂轮。2)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03~0.05mm
，重复磨削直至冲头锋利
，最大磨削量一般为0.1~0.3mm
。
3)当磨削力大或模具接近砂轮时
，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火
，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。
4)砂轮向下进刀量0.03~0.08mm，横向进给量0.13~0.25mm，横向进给速率2.5~3.8m/min

。5)刃磨后，用油石打磨刃口
，去除毛刺，并磨出半径0.03~0.05mm的圆角

，可以防止刃口崩裂。
6)冲头去磁处理并喷上润滑油
，防止生锈。
三

、消除和减少粘料的方法
由于数控冲床冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面
，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样光后会避免进一步粘料的产生
。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料
。合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热

，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹
，可采取以下方法：
交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压
，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。将过热模具停歇使用
。通过编程控制换模
，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率。
四、冲很多孔时防止板料变形的措施
如果在一张板上冲很多孔
，由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时，孔周边的材料会向下变形
，造成板料上表面出现拉应力
，而下表面则出现压应力。对于少量的冲孔，其影响并不明显
，但当冲孔数量增加时

，拉

、压应力在某处累积，直至材料变形。
消除此类变形的一个方法是
：先每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也会产生应力，但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积，也会使前后两组孔的应力相互抵消，从而防止板料的变形。
五、尽量避免冲切过窄条料
当数控冲床模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形
，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模
，使上下模同时损坏。

建议不要步冲宽度小于2.5倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时，板料会倾向弯入下模开口中

，而不是被完全剪掉
，甚至会楔入冲模的侧面

。如果无法避免上述情况，建议使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。

以上就是几个关于数控冲床的经验分享，一定会对新手有所帮助的
。